「生産現場の体質改善」と原価管理
「作れば売れる」時代は、終わりました。 1円のコストを削り出し、利益を守る。どんぶり勘定の現場を、数値で管理する「稼ぐ工場」へ変革する。
講座の背景と目的
「納期（Delivery）と品質（Quality）は守っているが、コスト（Cost）は経理任せ」。 多くの中小企業の工場長が、この状態に陥っています。しかし、原材料高騰や人手不足が進む今、工場は単なる「製造拠点」ではなく、利益を生み出す「プロフィットセンター」へと変わらなければなりません。
本講座は、製造業の要である工場長や製造部長に向けた実践講座です。「いくらで作れば利益が出るか」という原価管理の基礎を叩き込み、トヨタ生産方式などを参考にした「ムダ取り」の手法を用いて、筋肉質な生産現場を作るためのリーダーシップを養います。
本講座の3つの特徴
1. 【コスト意識】「原価」の正体を知る
「材料費」だけを気にしていませんか？ 労務費（残業代）、減価償却費、エネルギーコストなど、製造原価の構造を正しく理解します。「歩留まりが1%改善すれば、利益がいくら増えるか」をシミュレーションし、現場のワンアクションと会社の利益を直結させて考えられるようにします。
2. 【ムダ取り】「7つのムダ」を排除する
「動いている」と「働いている」は違います。現場に潜む「作りすぎのムダ」「手待ちのムダ」「動作のムダ」など、トヨタ生産方式における「7つのムダ」を発見する眼を養います。5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）を単なる美化活動ではなく、生産性向上のための科学的な手法として再定義します。
3. 【人を育てる】「指示待ち」から「改善マン」へ
工場長の仕事は、トラブル処理ではありません。「仕組み作り」です。作業員からのボトムアップの提案（改善提案制度）が活発に出る仕組みや、多能工化による平準化など、特定の人に依存しない、自律的に改善が回る組織作りを指導します。
受講後の成果（学習目標）
- 利益管理: 製造原価の仕組みを理解し、「感覚」ではなく「数値」に基づいてコストダウンの具体策を立案できる。
- 現場改善: 5Sやカイゼン活動の目的を部下に論理的に説明し、リーダーとして現場の改革を牽引できる。
- 生産性向上: 稼働率や直行率といった生産性指標（KPI）を正しく設定・管理し、異常を早期に発見できる。
開催概要
- 対象者:
- 工場長、製造部長、工場長候補
- 現場のリーダー、職長クラス
- 「現場のコスト意識が低い」と悩む経営者
- 学習時間: 6時間（1日コース）
- 参考価格:
- 受講料目安（一般参加）: 30,000円 ～ / 名（６名様以上）
標準カリキュラム
- 工場長の役割（生産管理と利益責任）
- 「生産現場」と「稼ぐ工場」の違い
- Ｑ（品質）Ｃ（コスト）Ｄ（納期）のバランス管理
- 製造原価の構成要素とコストダウンの視点
- 財務諸表における「製造原価報告書」の読み方
- 固定費と変動費、損益分岐点の理解
- 現場の「ムダ」を見つける眼を養う
- トヨタ生産方式に学ぶ「7つのムダ」
- 5Sが見える化（異常管理）の第一歩である理由
- 生産性指標（KPI）の管理
- 稼働率、可動率、直行率の違いと計算
- タクトタイムとサイクルタイムの短縮
- 【ワーク】自社工場の問題点洗い出しと改善案
- 自社工場のボトルネック（制約条件）はどこか？
- 明日から始める「1円を削る」アクションプラン