現場リーダーのための「原価管理」とコストダウン実践
現場の「モッタイナイ」を、金額換算できますか？ 「1秒の短縮」が「100万円の利益」に変わる仕組みを知る。材料ロス、作業時間をコストとして捉える現場監督力。
講座の背景と目的
「納期には間に合ったからいいだろう」「不良が出たけど、作り直せばいい」。 現場リーダーがこのような意識では、会社に利益は残りません。製造現場は「利益の源泉」であると同時に、管理を怠れば莫大な「コストの発生源」にもなります。
本講座は、製造現場のリーダーを対象に、日々の作業やロスが「いくらの損失か」を金額換算するスキルを教えます。歩留まり（材料の利用効率）の向上や、段取り替え時間の短縮が、最終的に製品原価をどれだけ下げ、会社の利益に貢献するかを理解し、コスト意識（経営者感覚）を持った現場改善を推進します。
本講座の3つの特徴
1. 【チャージ】時間の価値（アワーレート）を知る
「タイム・イズ・マネー」を具体的に計算します。 作業者1人、あるいは機械1台が1時間動くのにいくらかかっているか（アワーレート／加工費率）を算出します。「1分手を止めること」が「〇〇円をドブに捨てること」と同じであると認識させ、時間の使い方に対する意識を劇的に変えます。
2. 【ロス計算】不良品は「二重の損失」
不良品の損害は、材料費だけではありません。 そこに関わった人の時間、機械の電気代、廃棄コスト、そして作り直しの手間。これら全てが損失です。「不良1個＝材料費100円」ではなく、「加工費込みで1,000円の損失」であることを理解し、品質管理の重要性を再認識します。
3. 【改善効果】チリも積もれば山となる
「たった5分の短縮」を軽視させません。 「1個あたり5円のコストダウンが、年間10万個製造で50万円の純利益になる」といった換算シミュレーションを行います。小さな改善活動（QC活動）が会社の業績に直結していることを実感し、改善のモチベーションを高めます。
受講後の成果（学習目標）
- 定量評価: 「頑張って減らしました」ではなく、「年間〇〇万円のコスト削減効果があります」と、改善成果を金額で報告できる。
- ムダ発見: 現場にある7つのムダ（作りすぎ、手待ち、運搬など）を「コスト」の視点で発見し、自律的に解消できる。
- 原価意識: 製品原価の構造（材料費・労務費・経費）を理解し、経営目標に沿った現場運営ができるようになる。
開催概要
- 対象者:
- 工場長、製造部長、現場リーダー（職長・班長）
- 「コスト意識を持ってくれ」と言っても響かない現場
- 改善活動（5S・QC）がマンネリ化している工場
- 学習時間: 5時間（半日コース・電卓使用）
- 参考価格:
- 受講料目安（一般参加）: 20,000円 ～ / 名（６名様から）
標準カリキュラム
- 製造原価の仕組み（材料・労務・経費）
- なぜ現場が「金勘定」を知らなければならないのか
- 原価の3要素と、現場がコントロールできる項目
- 時間のコスト（アワーレート）を知る
- 人と機械の「1分あたりの値段」を計算する
- 段取り替え時間の短縮が利益を生むメカニズム
- 不良と手直しのコストインパクト
- 「1：10：100の法則」（工程が進むほど損害は増える）
- 歩留まり（Yield）改善による材料費削減
- 【演習】現場のムダを金額換算してみよう
- ケーススタディ：この作業のムダはいくらか？
- 動作経済の原則を使った改善ポイント
- コストダウン・アクションプラン
- 明日からできる「1日1改善」の宣言
- 改善効果を上司にアピールする報告書の書き方